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Finition

Au début du projet, j’avais l’intention de faire galvaniser mes colonnes, pour ensuite les faire peinturer au pistolet pour une finition plus uniforme. Et ça m’éviterait les dizaines d’heures nécessaires pour faire la job au pinceau. Mais des gens qui s’y connaissent beaucoup plus que moi m’ont déconseillé la galvanisation dite « hot dip », ou les pièces sont trempées dans du zinc liquide. L’épaisseur du placage est loin d’être uniforme et le zinc est trop épais pour pénétrer les racoins de mes colliers. Plutôt, on me recommande un atelier qui se spécialise en peinture électrostatique; une charge est appliquée à la peinture (qui est sous forme de  poudre) et une charge opposée, à la pièce. Les deux s’attirent, et le tout passe au fourneau.

C’est à cet atelier où je me suis présenté à la mi-décembre. Et c’est là que je me suis fait chicaner: « C’est la pire chose pour la rouille », m’indique le gars d’la shop, en parlant de mes colliers. Il peut faire la job, mais ça va rouiller en 6 mois/1 an. « Commence avec un placage au zinc », il ajoute. Électrolytique cette fois-ci. C’est ce que j’ai fait.

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En attendant le placage, la méthode de peinture à utiliser est devenue évidente; un pistolet ne pourrait jamais rejoindre la face intérieure de plusieurs de mes colliers.

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La seule façon d’y arriver serait d’y fourrer un pinceau bien saturé. Encore une fois, j’ai transformé la maison en atelier.

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Malheureusement, dans du noir sur noir, les pétales se perdent.

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Après 36 heures de peinture, j’ai finalement appliqué la dernière goutte aujourd’hui. Prochaine étape; l’installation.

 

Prêt pour la peinture

C’est fini.

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J’ai reçu un très bon conseil aux Forges hier, en dépliant mes derniers pétales; de courber les tiges qui mènent à mes roses.

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Je crois que ça donne une allure un peu plus organique à la chose.

 

Paire

Je m’attendais à un gros « Tada! », mais j’ai abouti avec un « Ça va faire l’affaire. »

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Il me reste 3 paires à déplier, couper, et souder en place.

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Rose

J’ai passé le dernier mois avec un projet de fer ornemental qui roulait en « Park ». Avec mon horaire assez chargé, et Les Forges de Montréal qui complétaient un contrat nécessitant l’atelier au complet, j’ai dû attendre mon tour jusqu’à, finalement, aujourd’hui.

Il y a deux mois, j’ai partagé sur Facebook une photo d’une rose que j’ai forgée à partir d’une tige d’acier de 3/8″ carré.

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Un gros merci à mon ami François pour m’avoir montré les étapes à suivre. Vous pouvez visiter la page Facebook de son atelier ici.

Malheureusement, à seulement 2″ de diamètre, elle est trop petite pour occuper l’espace de mes ovales. J’étais donc aux Forges le 1er octobre pour tenter d’en fabriquer une plus grosse, cette fois-ci à partir d’une tige de 1/2″ carré. Le tout commence avec l’aplatissement de l’acier à 1/8″ d’épaisseur sur 10-12″.

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Ensuite, des fentes forment les pétales.

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Les pétales sont encore une fois aplatis, pour passer de 1/8″ d’épaisseur à… uhhh… très mince.

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La prochaine étape est d’enrouler les pétales autour de la tige. Et là, j’ai versé une petite larme. Fin de la journée.

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De retour à la maison, j’ai réussi à souder la pièce cassée.

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Et j’ai complété l’enroulement…

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…grâce à mon nouveau jouet.

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Gaz MAPP et oxygène. MAPP pour MethylAcetylene-Propadiene Propane. Anyway…

Le problème avec ce système est que pour obtenir la très haute chaleur nécessaire pour travailler l’acier requiert beaucoup d’oxygène. Le réservoir était vide après 8 minutes.  À $14 le réservoir, ça fait cher de l’heure. C’est un très bon système pour dépanner, mais beaucoup trop dispendieux pour utiliser au quotidien.

Aujourd’hui, j’ai allongé la tige avec une courte session de forge au charbon, et j’ai plié les pétales avec la torche d’oxyacétylène.

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Je suis satisfait du résultat, mais à 3″ de diamètre, elle est encore trop petite pour mes ovales. Je vais tenter d’étirer les pétales encore plus sur les prochaines, mais la solution est probablement d’en mettre deux. Une principale conçue à partir d’une tige  de ½ », et une plus petite vargée dans du ⅜ ».

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Cette rose est beaucoup plus qu’une simple décoration. C’est un hommage à ma mère, Larose de son nom de jeune fille.

Merci pour tout, maman.

6 pattes

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Il ne me reste qu’à déterminer ce que je vais placer dans les ovales…

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Et, allez-hop, ça part pour la peinture.

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La photo qui suit ressemble beaucoup à la dernière que j’ai affichée de mon fer forgé, mais il restait encore beaucoup de travail à faire.

Aujourd’hui, j’ai plié le dernier collier de 294 sur mes 2 colonnes.

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Projet cabanon

Avec mon projet de fer ornemental pour la façade de ma maison roulant un peu au ralenti ces temps-ci, un nouveau projet s’est présenté; la construction d’un cabanon de 8 x 12 au chalet de mon ami Filippo. Le but principal du projet était de démolir 3 cabanons qui bloquent la vue sur un superbe marais. Le nouveau serait construit là où il aurait dû être construit, c’est-à-dire au bout de l’entrée.

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Le deuxième but était de recycler toute la tôle, l’aluminium, et la plus grosse porte des 2 cabanons de droite pour utiliser sur le nouveau, lui donnant l’apparence d’avoir été construit il y 40 ans. Un cabanon ne devrait pas être plus beau que son chalet. En plus, on réduirait nos coûts.

Au début d’août, je suis monté au chalet avec Filippo pour établir la base. Un peu de défrichage pour s’approcher de la ligne de terrain…

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Avec un sol plutôt sablonneux, ça semblait être la parfaite occasion d’utiliser des pieux vissés de 50″.

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Les 2 premiers pieds sont entrés assez facilement, mais ils avaient tendance à glisser en début de vissage, s’éloignant du point voulu.

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On s’est fait royalement chier pour les 2 derniers pieds. Deux gars, les dos bien pliés, au bout d’un 2 x 4 de 8′, poussant et tirant avec toutes leurs forces. On a tellement forcé que…

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La persévérance étant payante (et avec beaucoup de gossage), on a quand même réussi à compléter l’objectif du jour.

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C’est clair que les pieux vissés sont rayés de ma liste. J’aurais préféré de bons vieux sonotubes.

Jeudi dernier, je suis monté seul pour recevoir la livraison des matériaux. J’ai utilisé le plancher comme table de travail pour assembler les 4 murs.

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C’est fou ce qu’on peut accomplir en 6.5 heures quand tout fonctionne d’après le plan. C’est clair que ça n’allait pas durer.

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On s’entend que c’est un cabanon et non une maison, certaines techniques établies de construction sont mises de côté, notamment celles qui s’appliquent aux travers et aux cadres des fenêtres et porte à venir.

En soirée, notre autre ami Mike est arrivé pour doubler la production. Le lendemain, pendant qu’il continuait la construction…

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Je m’attaquais au vieux pour enlever la tôle,

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et tout l’aluminium entourant les toits. Attention aux clous…

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Le projet s’est gâté en essayant de récupérer la vieille porte. Pourriture extrême.

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Après un peu de consultation sur la prochaine étape à suivre, et 2 heures plus tard, on avait une nouvelle porte.

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Sauf que sur le chemin du retour, on trouvait tous les deux qu’il était un peu ridicule de mettre une nouvelle porte sur un cabanon dont on souhaitant l’apparence vieille. C’est Mike qui a eu la brillante idée de voir s’il n’y avait pas possibilité d’installer la nouvelle dans le chalet et de prendre la vieille pour le cabanon. Par un miracle de dimensions qui matchent, c’est ce qui s’est produit. Maintenant, à partir du portique, une nouvelle porte nous invite à entrer dans le chalet.

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Ce fut une longue journée, débutée à 8 heures quelques, pour se terminer à 22 heures.

Samedi et dimanche, on a roulé à 3. Vers la fin, Filippo et Mike terminaient les bardeaux pendant que je vissais la tôle (sur le mur qui fait face à ma voiture).

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Mike est retourné chez lui dimanche soir, après un incroyable souper fourni par les parents de Filippo (tsé, les Italiens…). Lundi, Filippo et moi on a terminé la job.

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Il est laid et parfait pour le lieu. Il reste une rampe à construire et 2 cabanons à démolir. On a déjà un aperçu de la vue, et la vie, qui sera dévoilée.

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Merci les gars, ce fut un super projet.